５２３０製作記（95）ﾌﾗﾝｼﾞ
2013/07/15
資料の写真を見ると、ボイラーに沿って取り付けられているハンドレールがキャブの妻板に突き当たる部分は、フランジを介して固定されているのがはっきりと写っている。しかも、角度にもよるのだろうが、このフランジが意外に目立っている。
であれば、省略する訳には行かないだろうと云うことで、フランジの作成に掛かった。
フランジの鍔に当たる部分は0.2mmの真鍮板、ハンドレールが突き刺さる部分は内径0.4mm・外形0.8mmの真鍮パイプ、ボルトは0.4mmの真鍮線。
とまぁ、模型なので多少のデフォルメは当然あり得るし、オーバースケールになっても仕方がないだろう。
この様な形状の物を作成する際には、材料の真鍮丸棒を旋盤で所定の太さに切削した後、その材料をボール盤等で所定の位置に所定の穴を開けて、再度旋盤で所定の厚さに切断して、ボルトやナットを表現する真鍮線を埋め込んで・・・・。とまぁ、普通は先輩諸兄もこんな手順で作成しているんだろうと思う。
そして、小生も何の疑いもなく材料を旋盤で所定の太さに切削した所で、フト考えた。
このフランジの鍔の部分の厚みは0.2mm。対して、切断する際に使う突っ切りバイトの厚みは0.6mm。つまり、フランジ1個に対してその3倍の真鍮を切り粉にしてしまう計算になり、如何にも勿体無い。
そこで、0.2mm厚の真鍮板の小片を必要な枚数だけ真鍮の丸棒に半田付けしたものを、旋盤で所定の太さに切削する方法はどうだろうか？ この方法であれば半田を溶かしてバラバラにすれば、切断して無駄な切り粉を出すこともない。
早速、試してみた所、旋盤で所定の太さに切削するのは問題なく通過。
しかし、その次の段階の穴あけで、0.4mmのドリルの刃を折ってしまい最後の工程まで行けず、残念ながら、評価不能。
次に、0.2mmの真鍮板の小片を丸棒に半田付けした後、所定の太さにまで切削せずに荒削りした所で、穴あけ作業に入り、その後再度旋盤に咥えて所定の太さになる様に切削する方法に変えてみた。
つまり、2mm内外の狭い場所に穴あけをするのか、多少大きめの材料に穴あけをするのかの違いなのだが、当然結果は同じなのだが、後者の方が気分的に楽な気がした。
そして、イヨイヨ切り離し作業。
この暑い時期に熱源となる半田ごてを持ちたくはないが、土台にした真鍮棒に熱を奪われて半田が溶け難い面はあったものの、その点に気を付けて少し半田ごての温度を上げれば問題なし。
そうこうして出来上がったフランジを整形して仕上げに掛かろうと、半田ごてのスイッチを入れて熱が上がるのを待って・・・・。
所が、幾ら待っても上がる所かドンドンと下がって手で触れられる位になってしまった。
ついさっきまで何の問題もなかったのに・・・・。
チェックするとヒーター切れ(涙)