材料は、精密バイスを作った時に入手していた10mm径の快削鋼。
快削鋼がこの様な用途に向いているのかどうかは定かではないが、ML-210での工作は云って見れば軽工作なので、問題にはならないだろう。

題材は、以前から作ろうと思っていたプロクソンのルーター用のコレット。
純正のコレット・セットを持ってはいるものの、ヤフオクで購入したノス型ドリル歯のシャンクを咥えることが出来なかったので、それ程精度を要求しない穴あけであっても態々ミーリング・アタッチメントを使っていた（小生はドリル・スタンドを持っていないので）。
旋盤やミーリング・アタッチメントは工作机の隣の台に設置しているので、そんなに面倒ではない筈。所が、小生にはこれが意外と億劫に感じることが多くて、ハンド・バイスを使ってゴリゴリとあけることが多い。時間が掛かる上に、出来上がりも汚いものになってしまうことが解っていながら、こんなことを繰返していた。
プロクソンのルーターが手軽に使えれば、少なくともこんなことはなくなるだろうと考えた。

コレットの材料は、例によって快削鋼。快削鋼がこの種の材料として適しているかどうかは不明だが、ML-210での工作性を最優先で考えた。

この工作の関門は、コレットの両端部分の斜めになっている箇所の角度出し。この角度が合わないと、ドリル歯をカッチリと固定出来ない。
テーパー削りアタッチメントの角度を、先ず目分量で決め、削っては当りをみて削り直しの作業を3?4回行って、何とか角度は確保出来た。
この作業は材料を旋盤のチャックに咥えたり外したりを繰返すことになるので、コレット･チャックを使って、芯ズレをなくした。三つ爪や四つ爪チャックを使う場合はヤトイを先ず作ってから工作に入る必要があるが、コレット・チャックを使っているので、まぁ、その心配はなかろう。コレット・チャックを使う場合であっても、厳密にはダイヤル・ゲージを使って芯出しをするのが本来であろうと思うが、そこまで厳密に工作をしたとしても、ルーターそのものの芯ブレ精度もあるので、手を抜いた。

写真の右側が自作をしたコレット。左は純正パーツのコレット。
テーパー削りアタッチメントの剛性が余りないので、切削面が少し荒れているが、何とか実用にはなりそう。

土台とフレームは、真鍮の角棒から、夫々7.5mm、9.8mmの厚さにミーリングで削り出した。勿論、刃は自作のフライ・カッターを使ったが（写真の真ん中と右）、自作だけにこのML-210のミーリング・アッタッチメントにはピッタリサイズで使い易い。と云うか、付属のフライカッター（写真の左）は少々大き過ぎる様に思う。精密バイスもしっかりとワークを銜えて呉れている。

特にフレーム等は1mm厚の板2枚で作っても何の問題もなかったし、寧ろそうする方が時間も掛からずに済んだ筈だが、久し振りに旋盤を使って見たかったので、敢えてそうした。

フレームのギアの入る部分の欠き取りは、径4mmの2枚刃エンドミルを使い、一度の切り込み量を0.1mmにして少しづつ削った。本当を云うともう少し切り込み量を増やしたい所だが、ML-210のミーリング・アッタッチメントの剛性では無理が出来ない。急ぐ仕事でもなし、のんびりと構えた・・・積り。

クランク・ピン位置を決める板は、3mm厚のアルミ端財を使った。真鍮に比べると遥かに柔らかくて２１０には最適な材料だと思う。強度的に心配がなければアルミを多用すべきかも知れない。

位相合わせ治具が完成して、フト気が付いた。動輪の車軸を抜く治具がなければ意味がないことに・・・。
そして慌てて造ったのがこれ。
材料は5mm厚のアルミ。強度を考慮すると最低でも真鍮を使うべきかも知れないが、駄目なら作り直すさ・・。

車軸を押し出すネジは快削鋼を使った。快削鋼はサクサクと削れて気持ちが良い。切り粉もパラパラとした細かい粒上になるので、棘の様に手に刺さることもない。手に入れる方法が限られるのが玉に瑕だが・・・。